راه های مختلفی برای فر یا پهن کردن لب روی قسمت استوانه ای وجود دارد. به عنوان مثال، این کار را می توان با استفاده از دستگاه پرس یا قالب گیری مداری انجام داد. با این حال، مشکل این فرآیندها (مخصوصاً اولین) این است که به نیروی زیادی نیاز دارند.
این برای قطعات دیواره نازک یا قطعات ساخته شده از مواد انعطاف پذیر کمتر ایده آل نیست. برای این کاربردها، روش سوم ظاهر می شود: پروفایل.
مانند شکل دهی مداری و شعاعی، نورد یک فرآیند غیر ضربه ای شکل دهی سرد فلز است. با این حال، این فرآیند به جای تشکیل یک سر پست یا پرچ، یک حلقه یا لبه روی لبه یا لبه یک قطعه استوانه‌ای توخالی ایجاد می‌کند. این کار را می توان برای محکم کردن یک جزء (مانند یک یاتاقان یا کلاهک) در داخل یک قطعه دیگر، یا به سادگی برای درمان انتهای یک لوله فلزی برای ایمن تر کردن، بهبود ظاهر آن، یا سهولت در قرار دادن لوله انجام داد. به وسط لوله فلزی. بخش دیگر
در شکل دهی مداری و شعاعی، سر با استفاده از یک سر چکش متصل به دوک چرخشی تشکیل می شود که به طور همزمان نیروی رو به پایین بر قطعه کار وارد می کند. هنگام پروفیل، به جای نازل از چند غلتک استفاده می شود. هد با سرعت 300 تا 600 دور در دقیقه می چرخد و هر بار عبور از غلتک به آرامی مواد را فشار داده و به شکل یکپارچه و بادوام صاف می کند. در مقایسه، عملیات شکل‌دهی مسیر معمولاً در 1200 دور در دقیقه انجام می‌شود.
حالت های مداری و شعاعی برای پرچ های جامد واقعا بهتر هستند. تیم Lauritzen، مهندس برنامه های کاربردی محصول در BalTec Corp می گوید: این برای اجزای لوله ای بهتر است.
غلتک ها از قطعه کار در امتداد یک خط تماس دقیق عبور می کنند و به تدریج مواد را به شکل دلخواه در می آورند. این فرآیند تقریباً 1 تا 6 ثانیه طول می کشد.
برایان رایت، معاون فروش در Orbitform Group گفت: «[زمان قالب‌گیری] بستگی به ماده، میزان جابجایی آن و شکل هندسه مواد دارد. "شما باید ضخامت دیواره و استحکام کششی لوله را در نظر بگیرید."
رول را می توان از بالا به پایین، از پایین به بالا یا به پهلو شکل داد. تنها شرط این است که فضای کافی برای ابزارها فراهم شود.
این فرآیند می تواند مواد مختلفی از جمله برنج، مس، آلومینیوم ریخته گری، فولاد نرم، فولاد کربن بالا و فولاد ضد زنگ تولید کند.
Lauritzen می‌گوید: «آلومینیوم ریخته‌گری ماده خوبی برای شکل‌دهی رول است، زیرا ممکن است در حین شکل‌دهی سایش رخ دهد. "گاهی اوقات لازم است قطعات را روغن کاری کنید تا سایش به حداقل برسد. در واقع، ما سیستمی را توسعه داده‌ایم که غلتک‌ها را همانطور که مواد را شکل می‌دهند، روغن کاری می‌کند.»
از رول فرمینگ می توان برای تشکیل دیوارهایی با ضخامت 0.03 تا 0.12 اینچ استفاده کرد. قطر لوله ها از 0.5 تا 18 اینچ متغیر است. رایت می گوید: "اکثر کاربردها بین 1 تا 6 اینچ قطر دارند."
به دلیل مولفه گشتاور اضافی، شکل دهی رول به 20٪ نیروی رو به پایین کمتری برای تشکیل یک پیچ یا لبه نسبت به یک چین دهنده نیاز دارد. بنابراین، این فرآیند برای مواد شکننده مانند آلومینیوم ریخته گری و قطعات حساس مانند سنسورها مناسب است.
رایت می‌گوید: «اگر می‌خواهید از پرس برای تشکیل مجموعه لوله‌ها استفاده کنید، به نیرویی حدود پنج برابر نیروی رول‌فرمینگ نیاز دارید. "نیروهای بالاتر به طور قابل توجهی خطر انبساط یا خم شدن لوله را افزایش می دهد، بنابراین ابزارها در حال حاضر پیچیده تر و گران تر می شوند.
دو نوع سر غلتکی وجود دارد: سر غلتکی استاتیک و سر مفصلی. هدرهای استاتیک رایج ترین هستند. دارای چرخ های اسکرول عمودی در یک موقعیت از پیش تعیین شده است. نیروی شکل دهی به صورت عمودی به قطعه کار اعمال می شود.
در مقابل، یک سر محوری دارای غلتک هایی با جهت افقی است که بر روی پین ها نصب شده اند که به طور همزمان حرکت می کنند، مانند فک های چاک یک مته پرس. انگشتان غلتک را به صورت شعاعی به داخل قطعه کار قالب‌گیری شده حرکت می‌دهند در حالی که به طور همزمان یک بار گیره را به مجموعه اعمال می‌کنند. این نوع سر در صورتی مفید است که قسمت هایی از مجموعه از بالای سوراخ مرکزی بیرون بزند.
رایت توضیح می دهد: «این نوع نیرو از بیرون به داخل اعمال می کند. می‌توانید به سمت داخل خم کنید یا چیزهایی مانند شیارهای حلقه O یا برش‌های زیرین ایجاد کنید. سر درایو به سادگی ابزار را در امتداد محور Z به سمت بالا و پایین حرکت می دهد.
فرآیند شکل دهی غلتکی محوری معمولاً برای آماده سازی لوله ها برای نصب بلبرینگ استفاده می شود. رایت توضیح می دهد: "این فرآیند برای ایجاد یک شیار در قسمت بیرونی قطعه و یک برآمدگی مربوطه در داخل قطعه استفاده می شود که به عنوان یک توقف سفت و سخت برای یاتاقان عمل می کند." سپس، هنگامی که یاتاقان وارد شد، انتهای لوله را شکل می دهید تا یاتاقان را محکم کنید. در گذشته، سازندگان مجبور بودند یک شانه را به عنوان یک توقف سفت و سخت در لوله برش دهند.
هنگامی که به مجموعه دیگری از غلتک‌های داخلی قابل تنظیم عمودی مجهز می‌شود، اتصال چرخشی می‌تواند قطر بیرونی و داخلی قطعه کار را تشکیل دهد.
چه استاتیک و چه مفصلی، هر مجموعه غلتکی و سر غلتکی برای یک کاربرد خاص به صورت سفارشی تولید می شود. با این حال، سر غلتکی به راحتی تعویض می شود. در واقع همان ماشین اولیه می تواند شکل دهی و نورد ریل را انجام دهد. و مانند شکل دهی مداری و شعاعی، شکل دهی رول می تواند به عنوان یک فرآیند نیمه خودکار مستقل انجام شود یا در یک سیستم مونتاژ کاملاً خودکار ادغام شود.
به گفته Lauritzen، غلتک ها از فولاد ابزار سخت شده ساخته شده اند و معمولاً از 1 تا 1.5 اینچ قطر دارند. تعداد غلتک های روی سر به ضخامت و جنس قطعه و همچنین میزان نیروی وارده بستگی دارد. رایج ترین مورد استفاده، سه غلتکی است. قطعات کوچک ممکن است فقط به دو غلتک نیاز داشته باشند، در حالی که قطعات بسیار بزرگ ممکن است به شش غلتک نیاز داشته باشند.
رایت گفت: «این بستگی به کاربرد دارد، بسته به اندازه و قطر قطعه و اینکه چقدر می‌خواهید مواد را جابجا کنید.
رایت گفت: نود و پنج درصد از کاربردها پنوماتیک هستند. "اگر به کار با دقت بالا یا اتاق تمیز نیاز دارید، به سیستم های الکتریکی نیاز دارید."
در برخی موارد، پدهای فشار ممکن است در سیستم تعبیه شود تا قبل از قالب‌گیری، پیش بارگذاری روی قطعه اعمال شود. در برخی موارد، یک ترانسفورماتور دیفرانسیل متغیر خطی را می توان در لنت گیره تعبیه کرد تا ارتفاع پشته قطعه را قبل از مونتاژ به عنوان بررسی کیفیت اندازه گیری کند.
متغیرهای کلیدی در این فرآیند عبارتند از نیروی محوری، نیروی شعاعی (در مورد شکل دهی غلتکی مفصلی)، گشتاور، سرعت چرخش، زمان و جابجایی. این تنظیمات بسته به اندازه قطعه، مواد و الزامات استحکام باند متفاوت خواهد بود. مانند عملیات پرس، شکل دهی مداری و شعاعی، سیستم های شکل دهی می توانند برای اندازه گیری نیرو و جابجایی در طول زمان مجهز شوند.
تامین کنندگان تجهیزات می توانند راهنمایی در مورد پارامترهای بهینه و همچنین راهنمایی در مورد طراحی هندسه پریفرم قطعه ارائه دهند. هدف این است که ماده مسیری با کمترین مقاومت را طی کند. حرکت مواد نباید از فاصله لازم برای ایمن سازی اتصال تجاوز کند.
در صنعت خودرو از این روش برای مونتاژ شیرهای برقی، محفظه سنسورها، دنباله‌روهای بادامک، اتصالات توپ، کمک فنرها، فیلترها، پمپ‌های روغن، پمپ‌های آب، پمپ‌های خلاء، سوپاپ‌های هیدرولیک، میله‌های اتصال، مجموعه کیسه‌های هوا، ستون‌های فرمان و ... استفاده می‌شود. کمک فنرهای ضد الکتریسیته ساکن منیفولد ترمز را مسدود کنید.
Lauritzen می‌گوید: «ما اخیراً روی برنامه‌ای کار کردیم که در آن یک کلاه کرومی روی یک درج رزوه‌دار برای مونتاژ مهره‌ای با کیفیت بالا ایجاد کردیم.
یک تامین کننده خودرو از رول فرمینگ برای محکم کردن یاتاقان ها در داخل محفظه پمپ آب آلومینیومی ریخته گری استفاده می کند. این شرکت از حلقه های نگهدارنده برای محکم کردن بلبرینگ ها استفاده می کند. نورد باعث ایجاد اتصال قوی تری می شود و باعث صرفه جویی در هزینه حلقه و همچنین در زمان و هزینه شیار زدن حلقه می شود.
در صنعت تجهیزات پزشکی از پروفیل برای ساخت مفاصل مصنوعی و نوک کاتتر استفاده می شود. در صنعت برق از پروفیل برای مونتاژ کنتور، سوکت، خازن و باتری استفاده می شود. مونتاژکنندگان هوافضا از رول فرمینگ برای تولید یاتاقان ها و شیرهای پاپت استفاده می کنند. این فناوری حتی برای ساخت براکت های اجاق گاز کمپ، اره شکن های رومیزی و اتصالات لوله استفاده می شود.
تقریباً 98 درصد از تولید در ایالات متحده توسط شرکت های کوچک و متوسط انجام می شود. به گرگ ویت، مدیر بهبود فرآیند در تولیدکننده RV MORryde، و رایان کولنبک، مدیر عامل Pico MES بپیوندید تا در مورد اینکه چگونه کسب و کارهای متوسط می توانند از تولید دستی به تولید دیجیتال بروند، با شروع کار در فروشگاه صحبت می کنند.
جامعه ما با چالش های اقتصادی، اجتماعی و زیست محیطی بی سابقه ای مواجه است. مشاور مدیریت و نویسنده اولیویه لارو معتقد است که اساس حل بسیاری از این مشکلات را می توان در مکانی شگفت انگیز یافت: سیستم تولید تویوتا (TPS).
زمان ارسال: سپتامبر-09-2023